原标题:如何利用OPE和OEE快速提升效率?你只需要做到这几步【标杆精益】
OPE总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标,在知名制造型企业被广泛使用,既是一个监控平台,也是一个考核各个部门业绩的指标。
(1)负荷工时:计划损失:支援其他部门,工作中间休息,早会,5S,教育训练。
(2)稼动工时:管理损失:缺料导致的待料,等待指示,等待故障修理,等待换线,白晚班交接班,开线,其它偶发的管理上的损失。根据人员是否在等待判断发生的管理损失,5分钟以上可明显记录的工时!
(3)有效工时:线平衡损失:由于工序之间作业周期时间不同(快慢不均),发生了人员等待的损失。累积倍数增长效应,为五大损失中影响最大者!
动作损失:违反动作经济原则发生的损失(22种损失),没有标准作业或不按标准作业时,发生的动作损失ope体育,重复作业发生的损失,不够熟练发生的损失,因机器、物料配置不佳发生的损失。
自动化替换损失:实施自动化可以达到省人化的目标,但同时也发生了人员等待的损失
测定调整损失:品质不良、人工整修的工时损失。因品质不稳定,为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。
(2)对于一条线生产多机型,要计算一天/一周/一月的OPE,该如何处理?
⑥工时损耗分析:衡量改善空间,明确改善重点方向:工时趋势图、工时占比趋势图。各类损失工时累计、损失工时累计占比
⑦稼动损失分析:通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题。对责任部门进行检讨。指标监控:通过趋势图,监控重点关注的问题改善进度,并及时发现小问题演变成大问题
①建机制:建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制,使改善有实用化的方法、步骤
①工作适应性分析:通过两项测试及工作适应性分析,发掘先天性优势,把新人放到最合适的位置
③理论培训方法优化:找最专业的讲师,把他们的授课现场录制下来,作为新员工理论培训教程,让每个新员工都能接受最好的理论培训
OEE总体设备效能是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标,在知名制造型企业被广泛使用,既是一个监控平台,也是一个考核各个部门业绩的指标。
● 误解1:今天计划100个,实际做了80个,所以今天的效率是80/100=80%
●误解2:上个月算下来平均每天可以做500个,今天只做了400个,所以今天的效率是400/500=80%
(1)负荷时间:计划停机损失:由于订单不足排产不饱和导致的停机。必要性的管理活动:早会,5S。为维持设备的可靠性,保证品质,保证安全,所做的设备保全活动:定期保养。
故障损失:机能的停止,为恢复机能需要更换零件或修理,发生的停止时间,一般在5分钟以上。
换模(线)损失:当前型号产品生产完成开始,切换到下一型号,直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换模(线)水准不一致,损失时间也差异很大,快则几分钟,慢则数小时。
暖机损失:在如下的情形时,依照规定的周期运转,而不发生机器的毛病(短暂停机、小毛病、刀具损伤等)到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间ope体育。
小停机空转损失:与设备的故障不同,小停机只是短时间(2~3秒以上,5分钟以下)的毛病而使设备停止或空转的状态。
速度降低损失:实际速度小于设计速度的损失。设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失。
品质不良人工整修损失:因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精确记录,但可通过不良数推算得出。
(3)建机制:建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制ope资讯,使改善有实用化的方法、步骤